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北京瑞祥人造石加工厂

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人造石与天然石环境工艺的对比

选人造石呢还是天然石?相信很多消费者都会有这样的疑虑,瑞祥现就人造石和天然石的环境工艺做个简要对比。 
 
摘要:天然大理石、 花岗石 在开采加工中会产生很大一部分废石料,浪费资源污染环境,现有的荒料法、压板法生产,人造石的工艺投资大、工艺繁琐、成本高、废石利用率低,难以推广。一种人造石制品制备方法的问世,可使废石利用率达到99%,并能生产出4mm厚的超薄 复合板 ,花色多、用途广、投资少,会产生很大的社会效益和经济效益。

  我国已成为世界第一的石材生产、销售和出口大国,年总产值达1000多亿元人民币,但我国矿山开采技术落后,大多数仍采用原始的爆破炸山方式开矿,其荒料成材率(2-3m的立方体)仅占15% -20% ,开采设备较好的其成材率也不过30%,其余70%-80%的宝贵资源变成了废石渣,既便按我国年开采石材30%的成材率计算,即会年产生2500万吨的废石料,也就是说开三座矿山就会有两座以上的矿山资源变成废石山,宝贵的资源损失触目惊心。

  在连绵数十里的各个矿区随处可见各色的乱石渣块成山成岭,填满山沟,破坏了的环境还易形成泥石流。石材加工厂在板材加工中又会产生30%以上的废料,或占用土地堆放或进行填埋,损毁了大量的宝贵土地,使石材资源变成了危害环境的一大公害。这些废石料经挑选除生产一部分工艺品、彩石砂粒,高白度的大理石废料生产一些轻重质碳酸钙以外,其他均无有效有经济价值的方法来利用它。

  耐磨型的人造石墙地砖是以天然大理石矿在开采中产生的废石料为主要原料制成,由于大面积铺装色差微小、色彩丰富、具有天然石的耐磨性,沾水不滑、装饰效果美观、高档等优点,发达国家已大量应用于建筑装饰等领域。

  世界石材大国意大利从1960年代初开始研究用有机高分子树脂和天然大理石废料生产人造石荒料并于1968年获得成功,1982年完成板材配套生产线。我国1980年代中期从国外引进5条生产线,每条生产线总投资约5000万元人民币((20年多前的价格),设备年生产能力为30万m2。目前国外年产40万m2墙地砖生产线的报价高达1.6亿元人民币,配套设施上千万元还不包括在内。该设备工艺是将天然废石渣、块、粉与不饱和聚醋树脂等辅料经搅拌混合后置人立体箱式模具中,经真空、高压和强力振动、再经自然硬化(25℃,养护7天)成为立方体的块料,称人造荒料,规格为2.5m x 1.25m x 0.85m等,再用排锯将人造荒料切割成所需厚度的板材,经磨粗、补胶(用树脂补气孔)、加温处理、磨抛而成。

实践证明,上述生产方法在现在看来并不具有先进性,主要弊病如下: 
   1原材料损耗大:仅荒料六面石皮及锯缝就损失35%以上的原材料。 
锯10块荒料其锯缝就产生15吨的泥石浆,锯3块荒料就有1块变成泥石浆渣,排污处理非常困难,二次污染严重。 
   2.投资大:年折旧维修费用高达300万元以上。设备庞大笨重,总重量近千吨,总占地面积需50亩以上。 
   3.能耗大:总功率达2000kW左右(1h耗电即达千余元),只能连续批量化生产,不能间歇式小批量生产。 
   4.生产周期长:荒料需在气温25℃以上,养护7天才能切片、磨抛,低于25℃的秋冬季数月难出产品或出不了高品质产品。 
   5.工艺繁琐:荒料切片后,还须用树脂补板面气孔,补了气孔还需专用设备烘干后再磨抛,设备操作控制困难,机体清洗耗工耗料,成品率难达90%,生产成本高。 
   6.质量不理想:该生产线虽然投资巨大,但产品内部2mm以下的气泡始终排不尽,大花型板材甚至存在5mm-l0mm的大孔洞.所以必须补胶才行,由于有气孔存在,抗折强度低(仅16MPa),不耐污染,产品花色单调,缺少石材的仿真性,并且不能生产l0mm以下的薄型板材。

  人造石会代替天然石的时代即将到来,无论从环境的污染工艺方面还是原料的利用率方面,人造石大大的优越于天然石。

 

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